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嘉兴在线新闻网     2017-10-19 06:09:09     手机看新闻    我要投稿     飞信报料有奖
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  制造业是一场没有终点的“马拉松”,22年前,武汉中人瑞众汽车零部件有限公司(简称“中人瑞众”)踏上汽车零件制造的“马拉松”赛道,开始一路拼搏赶超的征程,彼时,赛道上已有领跑了百年的国际巨头,也有资本雄厚的国内厂家。面对激烈竞争,中人瑞众在拼搏中“抬头看路”引进国际先进设备,“埋头快跑”专注自主研发生产,赶超一流。

  昨日,中人瑞众透露,今年6月,该公司投资5亿元的智能工厂将投产试运行,预计三年内产值从8亿元增长到24亿元。

  22年里,中人瑞众这家鲜有新闻报道的行业隐形冠军,却是业界公认的华中最大民营汽车零件制造企业,国内外十余个品牌汽车上都有中人瑞众制造的产品。

  赛道上奋起直追,好的装备是基本保证。

  昨日,在中人瑞众在光谷的车间,80多台焊接机器人挥舞着激光焊枪来回转动,焊枪下的工人把10个油箱托架一字在操作台上摆放好,焊枪一下,油箱托架“滋滋”作响,一瞬间10个油箱托架全部焊接好,机器人自动举起机械臂,收回焊枪,一旁的工人将焊完的托架装箱。

  偌大的焊接车间里没有一个焊工。“以前都是人来焊接,精准度不能保证,效率也低。”在机器人旁摆放零件的李师傅说,每天每台焊接机器人能焊2000余套汽车油箱托架,这在以前相当于20个人的工作量。

  人口红利逐渐消失,制造业的生产成本逐渐高企,“培养一个成熟的操作工至少需要6年时间,成本高昂,年轻人一般也很难拿出6年时间来专心学习技能。”中人瑞众副总经理李雁松说,机器人替代劳动成本较高的工种是大势所趋,虽然前期设备投入较大,一台焊接机器人工作站需80万元, 一个好的焊工年薪8万起,长远来看,企业的成本降低了,生产工艺水平更可控,产品标准化程度更有保证。

  在车间里除了管理机器人的技术人员,大多数工人干的是简单的搬运、上料等工作,机器人替代了复杂的工种。虽然机器人替代了重要的工种,但研发人员的数量却稳步增长,目前中人瑞众各类产品研发工艺工程师约80多人,占员工总数的15%,中人瑞众每年销售收入的10%用来进行研发和技术改造。

  焊接车间里无焊工

  没有焊工的焊接车间

  投资5亿元的智能工厂试运行

  2011年到2016年的5年里,中人瑞众的销售额实现翻番,从4亿元增长到8亿元,原工厂产能已经饱和。2014年,中人瑞众投资5亿元在江夏大桥新区建智能工厂,今年6月工厂将试运行,计划三年内产值达到24亿元。中人瑞众投资扩大产能的决心来自武汉汽车产业聚集能力正在凸显,目前湖北规模以上零部件企业近2000家,主要集中在武汉及周边等地,生产的汽车零部件产品种类、资产、销售收入、配套比重总体均超过全省汽车工业总量的80%,武汉汽车零部件工业聚集区已成为我国汽车零部件工业集群发展条件最好的地区之一。

  近年来,国外著名的汽车零部件企业,如德国博世、美国德尔福、法国法雷奥等均在湖北建立了合资或独资企业,随着汽车零部件进入全球采购系统平台,武汉汽车零部件产品的外向度也不断提高。

  目前,武汉汽车零部件企业不仅为本地企业配套供货,部分产品如汽车空调、曲轴、转向器等已出口欧美等国,中人瑞众每年都有大量的汽车零部件出口到美国、日本、欧洲、印度,出口增长趋势明显。李雁松说,汽车零部件采购全球化、市场国际化、产品多元化为中国汽车零部件工业发展提供了一种新的发展模式。

  随着汽车消费升级与生产全球化,汽车零部件生产企业的市场将更加宽广,同时也意味着竞争更加激烈,生产出品质卓越的产品才是核心竞争力。

  “在5亿元投资中,全自动化生产线、实验室和研发中心等固定资产投资近4亿元。”李雁松说,智能工厂里3200吨的进口多工位冲压机是湖北省民营企业里的第一台,仅购买这台设备就花了5000万元,但是以前需要40名工人干的活,现在只需要四名员工操作设备实现自动化生产。大多数产品可以在这台冲压机上一次成型,不需人工搬运,产出效率提高5倍以上。

  一辆汽车六成以上的金属部件是需要经过冲压成型来完成,冲压也是一道最为传统的金属加工流程,但为了把这道工序做到国际领先,背后是巨额的刚性投入,中人瑞众不断升级设备,加大研发力度,保持行业引领能力。

  李雁松说,现代化的汽车制造要求重量更轻、更坚固,采用了大量高强度钢板和铝合金材料,必然会对冲压设备和制造工艺要求更高。

  1995年,中人瑞众在光谷落户,是光谷首批汽车零部件企业,最初只有几个人的研发团队,在没有任何图纸情况下,实现了汽车前桥国产化,顺利通过武汉一家大型合资品牌汽车公司认证,并和该品牌汽车合作至今。

  随后中人瑞众生产的汽车零部件先后通过一汽奥迪、上海大众、东风日产等众多合资品牌汽车认证。2012年,中人瑞众拥有汽车零部件冲压、焊接、涂装、装配四大工艺流程的研发和制造能力,“一辆车上大概有2000种金属零部件,中人瑞众能生产其中95%的金属零件。”李雁松说。

  目前,武汉的汽车产业聚集效应正在显现,但汽车零部件真正达到规模要求的不多, 尚未真正形成按专业化分工, 分层次合理配套的产业结构,整体优势难以体现出来,开发能力相对较弱,难以满足大批量采购的需要,国内外企业有较大差距。

  “国外汽车制造企业在赛道上已经跑了百余年,我国的汽车制造企业大多只有短短数十年发展历史。”李雁松说,仅仅依靠低成本已经不能适应未来的趋势,必须不断变革创新,提升产品附加值和企业核心竞争力。我们愿意用一辈子做好一件事,制造业的马拉松没有“弯道超车”。需要耐得住寂寞,专注、专一、专业,踏踏实实地拼搏赶超。

  22年见证武汉汽车产业发展

  撰文:贺亮 摄影:任勇

  爱帝投建智慧工厂

  迎来创新红利期

  全年订单已经排满 外贸订单大幅增长

  “今年上半年的外贸订单同期相比大幅增长,下半年仍有望继续增加。全年的订单已经排满了。”昨日,爱帝集团常务副总经理严淳说,去年4月公司搬迁到投资3.5亿元的爱帝时尚产业园,随即进行了供应链的智能化改造,将新品量产周期缩短到15天,每天能有8款新品、8万件(套)服装在这里问世,每年有超过2500万件衣服销往全国各地和全球30多个国家。

  近年来,武汉爱帝集团通过智能化改造,将研发和改造纳入企业转型发展的重要战略,每年企业研发和技改投入占企业利润的近五成。持续的研发高投入,为企业持续发展迎来创新红利期。“练好内功,才是赢得市场的关键。”严淳表示,企业的内功就是靠创新能力驱动,近三年,爱帝服饰的销售额每年以超过15%至20%速度增长,企业提出的目标是“十三五”产值再翻番。

  “过去,爱帝就是春夏和秋冬两季的针织服装,产品是90天到180天更新,现在一款新产品的更新周期可以缩短到15天完成从设计到量产成品出厂。”爱帝集团副总经理张建武说,效率提升只有靠智能化的管理,才能保证开发增量、生产提速、品质提升。

  在武汉临空港经济技术开发区爱帝时尚产业园的智能化生产线上,一款服装通过数字化工艺设计到进入智能生产线,布料进行自动化裁剪、缝纫、整烫到成衣打包装箱,一件衣服从布料到成衣的近50个工序,在4小时里完成,所有物料的分发传输都是由机器人和自动化设备完成,完全是一座没有搬运工的制衣工厂,2000余个工位上,工人们同时生产着近200款衣服。衣服制作的全部流程在控制电脑上一目了然,自动传输更加准确,生产效率提升3成以上。通过智能化改造,生产效率大幅提升,工艺流程得到优化,产品品质得到提升。

  一件刚从智能化生产线上下来的运动服装,做工考究,缝合处走线均匀,里外翻看几乎看不到缝纫线头。“设备无论是生产线组织还是单机的自动化程度提高,线头是自动剪断,质量检验标准是必须在5毫米内。”爱帝服饰一厂厂长陈爱红说,服装制造一直被认为是劳动密集型产业,技术含量不高,但那都是过去的老观念,现在的服装产业如果没有技术作为支撑,那企业只能在产业低端缓慢爬行,很快会被淘汰。

  “低端供给满足不了消费者的需求,这是大趋势,口头上说的消费升级需要落实到高品质消费品的研发生产上来。”严淳说,一个是快,一个是新,当前人口红利的衰减对劳动力密集的服装行业冲击较大,服装企业的发展出路必须从人口红利转向创新红利,依靠企业创新来赢得市场。

  智能制造提效三成

  爱帝授权专利功能性面料

  近年,爱帝依靠技术创新促进企业成长,每年新产品产值已占到企业产值的40%以上,新材料、新工艺、新技术的应用水平已达到国际先进水平,爱帝先后作为主要起草单位参加了10项国家和行业标准的制修定,截至目前,获得国内外专利89项,创新成为爱帝发展的核心。

  目前,爱帝集团在法国、意大利、德国设立工作室,与国际流行趋势接轨,快速将国际上流行的服装设计元素、新产品、新工艺、新材料转化为产品;国外的设计师常驻爱帝的研发中心,同时爱帝还与国内十余家面料生产企业和大专院校共同建立研产合作和产学研合作基地,抢在第一时间将研发出的新面料、新技术量产,以赢得市场的话语权和定价权。

  严淳说,“爱帝从纺织商贸企业一路走到今天的实体品牌企业,依靠的是用创新来避免同质化竞争,创新已然成为爱帝发展的核心支撑。”

  87项专利技术引领企业发展

  目前,爱帝与全球10多个国际一线快时尚服装品牌建立合作,原有的来样加工模式的服装生产已经落后于时代,用研发创新引领潮流才能赢得未来,通常的说法就是由简单的代加工企业向研发设计加工转型,变OEM为ODM。

  “很多做得好的服装品牌都是把握住开发、制造到营销全产业链。”爱帝集团国际贸易部副总经理何亮说,爱帝有着从新材料、面料到设计、加工全产业链竞争优势,与欧美等全球一线快时尚品牌和运动品牌商的长期合作。

  “低技术含量的产品,爱帝会放在东南亚的工厂生产,高科技、高附加值的产品是核心,是爱帝发展的主流,”严淳说,爱帝也在向服装产业的高地和微笑曲线的“品牌、渠道”两端发起冲击,每年品牌推广费用达到6000万元以上;同时,爱帝进行百城千店终端拓展,升级爱帝品牌直营终端的新型商业模式,创新爱帝品牌销售方式。

  近两年,爱帝集团先后被列入全国重点跟踪培育的服装家纺自主品牌企业和全国工业品牌培育示范企业,标志着企业品牌进入全国服装自主品牌第一方阵,“但爱帝集团在探寻与服务业、高新技术产业、文化创意产业紧密结合的新型化发展道路上,还有很长的路要走。”严淳说。

  “近期,在国外看到的一件衣服的价格,与国内品牌的同等质量的衣服价格相差几十倍,这就是我们需要努力去缩小的差距。”严淳说,据相关报道,去年中国消费者的境外消费超过1.2万亿元人民币,其中用于全球奢侈品消费达到1168亿美元,折合7500亿人民币,而用在服装等时尚产品上的消费近5000亿人民币。在国内市场上,本土品牌同样面临着国际快时尚品牌的挤压。如何让这些境外消费回流到国内,把钱花在国内,这才是我们真正需要直面的竞争,让消费回流到国内,用我们的品牌替代进口,我们任重道远!

  做好产品让境外消费回流

  一块布与一块钢中的武汉制造

  我市实施千企升级改造计划 1580家规上企业提质升级

  2025

  中国制造

  武汉创新矩阵

  从用一块针织布做春秋两季内衣,到用无缝布做出世界顶级运动服,武汉爱帝集团花了22年;从用一块普通钢做汽车踏板单品,到用超高强度钢做出行业最高标准的法兰等千余种汽车零部件,武汉中人瑞众汽车零部件有限公司也花了22年;在22年里,爱帝与中人瑞众用“匠人精神”做出世界级产品,这“一块布”和“一块钢”见证着武汉制造奋力拼搏的历程。

  近几年,面对国内外经济下行压力,武汉一批民营企业全力投资技术改造,奋力拼搏,迎来了创新红利。近期,长江日报联合武汉市经济与信息化委员会开辟“中国制造2025,武汉创新矩阵”专栏,聚焦奋力拼搏的武汉制造,助推武汉“中国制造2025试点示范城市”建设。

  一块布做成衣服,看似“简单劳动”,但要让一件衣服既透气、保湿护肤,又保暖,需要有国际领先的专利技术,“能够在新布料、新设计迭代速度上做到与世界同步的企业,全国不到5家。”爱帝集团董事长胡爱娣说,人们总是会追求更好的生活,但更舒适、时尚的产品背后是新技术、新设计的硬实力比拼。

  一块钢变成汽车零件,看似简单的物理变形,却有着多项专利让钢板切割不留毛边,让冲压出的零部件厚度均匀、形状规范,“用超强度钢板冲压达到国际认证标准的企业,全国不到5家。”中人瑞众副总经理李雁松拿着一款A级车底盘下控制臂说,现在用户要求车更轻、更安全,需求必然会传导到生产工艺上来,谁能满足用户需求,谁就能拥有市场,市场需要核心技术引领。

  高速增长的销售额背后是对技术的不懈追求。去年,中人瑞众销售额超8亿元,连续5年增长速度超过20%,付出的是每年技术研发占销售总额比重的10%;爱帝集团去年销售额超16亿元,增长超20%,每年的技术研发费用占到企业总利润的五成。

  选择高额投资技术改造的勇气,来自对产品22年的专注。去年4月武汉爱帝集团投资3.5亿元的智能化产业园投产,计划“十三五”期间产值翻番。今年6月,武汉中人瑞众投资5亿元的智能工厂试运行,计划3年内产值达到24亿元。

  “一块布”的爱帝与“一块钢”的中人瑞众都喊出产值翻番,这底气来自智能化带来的生产效率提升,来自22年对“布”和“钢”的执着,更是来自“坚定看好武汉经济发展的未来。”李雁松说。

  近几年,为加快企业转型升级速度,武汉实施了千企升级改造计划,对1580家规上企业进行提质升级,企业创新能力得到提升,技术装备全面改造升级,淘汰落后产能走绿色制造之路,工业经济增长质量显著提升,产业结构持续优化,武汉制造全面开启新征程。

  全球领先的智能悬挂系统贯穿爱帝四层车间,物料无需人工搬运


来源:嘉兴在线—嘉兴日报    作者:摄影 记者 冯玉坤    编辑:李源    责任编辑:胡金波
 
 
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